A fémpor fröccsöntés egyesíti a műanyag fröccsöntés alakításának előnyeit a
A fém fröccsöntő technológia (MIM) új tervezési lehetőségeket nyit meg a fejlesztők és a tervezők előtt: Ezzel a technológiával olcsón gyárthatók kicsi, összetett precíziós alkatrészek, amelyek hagyományos gyártási eljárásokkal vagy csak nagy erőfeszítésekkel nem valósíthatók meg. Ezenkívül el lehet tekinteni az összeszerelés és az illesztés lépéseitől, és hatékonyan lehet használni nehezen megmunkálható és drága anyagokat, például rozsdamentes acélt és titánt.
Ha a tervező szembesül azzal a feladattal, hogy olyan alkatrészt fejlesszen ki, amelyre nagy szükség van, akkor több gyártási opcióval is számolhat. Ha azonban szigorú tűrésekre van szükség, és nincs szükség újrafeldolgozásra, akkor a befektetés leadása kizárt. Ha viszont a geometria nagyon bonyolult, az anyag nehezen megmunkálható és drága, akkor a megmunkálás szóba sem jöhet. A MIM folyamat itt gazdaságos alternatíva.
A folyamatspecifikusan szükséges nagy mennyiségű eszköz miatt a MIM folyamat csak évi 15 000 vagy annál nagyobb részmennyiség mellett válik nyereségessé. A MIM akkor a leghatékonyabb, ha a megmunkáláshoz szükséges mennyiség rendkívül magas, az összekapcsolási műveletek menthetők, és a hagyományos folyamatok ötvözési korlátok alá esnek. Különleges esetekben kisebb mennyiségeket gazdaságosan is elő lehet állítani ezzel a módszerrel.
A MIM technológiát elsősorban kis és közepes méretű (0,1–150 g súlyú) alkatrészek gyártásához használják, nagyon bonyolult geometriával. A nagyfokú tervezési szabadságnak köszönhetően több alkatrész is kombinálható egy szerelvényen belül. Ez nem lehetséges a hagyományos fémmegmunkálási gyártási eljárásokkal: itt több alkatrészt különálló, egymást követő gyártási lépésekben kell gyártani, majd összeállítani. Ez nem szükséges a MIM folyamatnál, és annyira gazdaságossá teszi.
A fémpor fröccsöntésének lehetőségei
A fröccsöntés során az alátéteket, a keresztfuratokat, a belső és külső meneteket, valamint a fogazást könnyű előállítani. Az utófeldolgozási műveletek minimálisra csökkennek, köszönhetően a csaknem háló alakú gyártásnak. Szilárdságát tekintve a MIM alkatrészek semmiképpen sem alacsonyabbak a hagyományos gyártású alkatrészeknél. 96% -nál nagyobb végsűrűséggel a tulajdonságok összehasonlíthatók a hagyományos acélokéval. Ha ez nem elég, egy ezt követő eljárás, a meleg izosztatikus préselés 100% -os tömítettséget érhet el.
Fém por fröccsöntéssel 0,2-0,3 mm falvastagság érhető el, az alkatrész geometriájától függően, és a furatátmérő csak néhány tized milliméter lehet. Az Rz 8-12 felületi érdessége a MIM folyamatban érhető el. A megkönnyebbülésszerű struktúrákat, például metszeteket és céglogókat is nagyon részletesen reprodukálják.
A MIM előnyeinek maradéktalan kihasználása érdekében fontos, hogy a háromdimenziós gondolkodásmódot már az összetevők fejlesztése során figyelembe vegyék. A tervező és a gyártó szoros kapcsolata szintén előnyt jelent. Például az alkatrészek optimalizálásával kisebb alkatrészsúly érhető el ugyanazzal a funkcionalitással. Ez a súlycsökkentés ugyanakkor csökkenti az egységköltségeket az alacsonyabb anyagfelhasználás révén.
A MIM folyamat
A finom fémport, amelynek szemcsemérete általában kb. 20 μm, szerves kötőanyaggal, viaszok és műanyagok kombinációjával pontosan meghatározott térfogat arányban keverjük össze. Ennek a keverési folyamatnak az eredménye az injektálható granulátum, az alapanyag.
Az ügyféllel együttműködve meghatározzák a fröccsöntőformához szükséges adatokat, például a fröccsöntési pontot, a penész elválasztó élét, a szükséges felületet stb.
A tényleges alakítás, a fröccsöntés hagyományos fröccsöntő gépeken történik, amint azok a műanyagok feldolgozásából ismertek. A nagy mennyiségű műanyagtartalom és az alkalmazott kötőanyag és fémpor függvényében a zöld tömörítések körülbelül 15-20% -kal nagyobbak, mint az előre szinterezett rész. A kész alkatrész minden tipikus geometriai jellemzővel rendelkezik.
A második munkalépés során a kötőanyagot eltávolítják a zöld kompaktokból, vagyis a szerves kötőanyagot eltávolítják az alkatrészről. Maradt a fémes komponens (barna test),
Az alkatrészeket szakaszos kemencékben és/vagy folyamatos rendszerekben szinterelik, amelyek általában védőgáz alatt működnek. A zsugorodókemencében az alkatrészek végleges méretét 1200 ° C és 1400 ° C közötti hőmérsékleten kapják meg, és a finom por magas szinterelési aktivitása miatt 96% feletti sűrűséget érnek el. Az eredmény kiváló mechanikai tulajdonságok.
Részletes know-how a titán feldolgozásában
A mimplus alatt az OBE a termékek teljes választékát kínálja, az alkatrészek fejlesztésétől kezdve a penészkészítésen át a további szolgáltatásokig, például a felületbevonatokig vagy a lézeres személyre szabásig. A szerszámtervezéssel kapcsolatban az OBE támogatja például a legmodernebb gyártási folyamatokat, a CAD technológiát és a prototípus gyártást.
Több mint 10 éves tapasztalattal rendelkezik a MIM technológiában, az OBE részletes know-how-val rendelkezik sokféle anyag, különösen nehezen feldolgozható anyagok, például rozsdamentes acél és titán feldolgozásában. A titán kiemelkedő tulajdonságokkal rendelkezik: rendkívül korrózióálló, hőálló és magas fajlagos szilárdság jellemzi, alacsony súly és jó testkompatibilitás. Ennek eredményeként a titán egyre fontosabbá válik az űrkutatásban és az orvostechnikában. Az optika mellett a MIM precíziós alkatrészek további alkalmazási területei a telekommunikáció, az autóipar, a mérési és vezérléstechnika, valamint az óra- és ékszeripar.