A Trumpf TruPrint 5000 - a Trumpf automatizálja az adalékanyagok gyártását
A Formnextnél Trumpf automatizálási megoldásokat mutat be az adalékanyagok gyártásához a TruPrint 5000 rendszeren. Ezenkívül a szakértők megmutatják, hogyan lehet nyomon követni a minőséget a porágyfigyeléssel és az olvadék medencefigyeléssel a nyomtatás során. Ez jelentősen hozza közelebb a Trumpf-ot a teljesen automatizált gyártáshoz a 3D nyomtatással, és tovább bővíti a szérianyomtatás terén szerzett tapasztalatait.
Automatikus folyamatindítás a Trumpf TruPrint 5000 3D nyomtatóján.
Eddig a 3D nyomtatást még nem sikerült integrálni egy automatizált folyamatláncba. A rendszerek a gyártósoron kívül vannak, és az alkalmazottak manuálisan működtetik őket. Az automatizált sorozatgyártáshoz azonban csökkenteni kell a kézi tevékenységeket, különben a gyártás túl sokáig tart, és az alkatrészek nem reprodukálhatók a minőség ingadozása nélkül. Első lépésben Trumpf ezért automatizálta a rendszeren belüli folyamatokat. "Erre azért van szükség, hogy hosszú távon összekapcsoljuk az upstream és downstream munkalépéseket is" - magyarázza Tobias Baur, a Trumpf 3D nyomtatási osztályának vezetője. Az új megoldások elsősorban a folyamat kezdetét célozzák, mert itt sok kézi munka történik.
Automatikus fedéleltávolítás
Mint a TruPrint sorozat minden tagja, a TruPrint 5000 is a Laser Metal Fusion (LMF) technológián alapszik. A rendszer három lézerrel működik a multilaser elvvel. 500 ° C-ig történő előmelegítéssel hőálló anyagok, például szénacélok feldolgozása lehetséges. Ezenkívül a megmunkálási minőség nő az olyan anyagokkal, mint a titán, mivel az alkatrész feszültségei csökkennek, és kevesebb átdolgozásra van szükség.
A Formnextnél Trumpf új folyamatot mutat be az építő- és tárolóhengerek fedeleinek automatizált kezelésével kapcsolatban. A maximális biztonság érdekében a TruPrint 5000 "kettős fedél elvével" van felszerelve. A folyamatkamra fedele biztosítja a védőgáz-atmoszféra megtartását a nyomtatás után a következő építési munkához. Egy másodperc biztosítja, hogy a por ne legyen szállítás alatt
A szintezéssel a TruPrint 5000 ellenőrzi, hogy az aljzatlemez megfelelő-e.
Menj a francba. Az alkalmazottnak mindkét fedelet kézzel kell eltávolítania és nyomtatás után vissza kell tennie, ami 500 ° C-ig történő előmelegítéssel sokáig tart, mivel a telepítési helynek először le kell hűlnie. A TruPrint 5000-vel ezt a folyamatlépést maga a rendszer hajtja végre. Az építőhenger esetében a bevonó, aki a port nyomtatja az építési térben a nyomtatás során, az alkalmazási közegét egy Trumpf által kifejlesztett kocsira cseréli. Itt egy betét van beépítve, amelyen a fedelek megmaradnak, amint a bevonó áthalad rajtuk. Maguk a fedelek a telepítési tér szélén helyezkednek el. A tárolóhengerek egymástól függetlenül mozognak, és fedeleiket a folyamatkamra mennyezetére függesztik.
A rendszer függetlenül korrigálja a lézert és az aljzatlemezt
A TruPrint 5000 szkennelési mezőjének figyelése és szintezése szintén biztosítja a folyamat megbízhatóságát. Az előbbi biztosítja a három lézersugár helyes beállítását. Erre a célra a bevonót egy kalibrációs céllal látták el, amely méri a lézersugarak helyzetét és továbbítja a koordinátákat a szoftverhez. A szintezés ellenőrzi az aljzatlemez helyzetét. Az építési munka beállításakor érzékelők segítségével érzékeli a magasságot és a tájolást. Eltérések esetén a kezelő kijavíthatja az alaplapot a mérőrendszer specifikációinak megfelelően.
A felügyeleti megoldások minden műszak után ellenőrzik a minőséget
Trumpf számos folyamatot fejlesztett ki, amelyek ellenőrzik az alkatrészek minőségét a nyomtatás során: A porágy-monitorozással a nyomtatóban található nagy felbontású kamera minden műszak után lefényképezi a porágyat, és továbbítja a képet egy informatikai rendszerbe. Ez majdnem valós időben kiértékeli a képeket, felismeri a folyamat hibáit, kategorizálja azokat, és hasznos részletekkel tájékoztatja az üzemeltetőt a hibaelhárításról.
Az olvadék medence felügyeletével a hegesztő medence minőségét automatikusan ellenőrzik: A nyomtató diódái rögzítik az olvadék medence folyamatvilágítását. Ezután az informatikai rendszer összehasonlítja az értékeket egy referencia munkadarab adataival és grafikusan mutatja az eltéréseket. A felhasználó azonnal felismeri a hibát és leállíthatja a folyamatot.