Az eredmény egy maximális ...

Alapöntvényanyagok vizsgálata a VDG P 25 – P 28 adatlapok szerint (nyers vagy új homok) és felhasználásra kész keringő formázó anyagok (lásd a keringő homok) vizsgálata a VDG P 31 – P 43 adatlapok szerint (vállalati homok).

A legfontosabb tesztek a következők:

Víztartalom

A víztartalmat a homokminta szárításakor bekövetkező súlycsökkenés határozza meg. A P 32 VDG szórólap szerint szárítószekrény és infravörös lámpa vagy infravörös gyorsszárító egyaránt használható erre a célra. Ha a kezdeti tömeg a VDG P 31. adatlapja alapján készített mintán alapul, amely legalább 20 g homokot tartalmaz, szárítás előtt 0,05 g pontossággal, szárítás után pedig x gramm homokkal.

Iszap tartalom

Az iszapanyagok főként megkötött és égetett agyagból és ásványi porokból állnak. Szemcseik mérete 0,02 mm, és a száraz, szennyezett vizsgálati tömeg százalékában adják meg, 0,1% -os pontossággal.

Szitaelemzés/szemcseméret-eloszlás

A rostanalízis és annak speciális értékelése révén információkat kapunk a halom szemcseméretéről és szemcsemegoszlásáról. A szemcseméret-eloszlás meghatározásához a DIN ISO 3310 1. részének megfelelő tesztszitákat (tesztszitákat) kell használni. Ezáltal 50 vagy 100 g-ot vagy az iszap-analízis eredményeként kapott száraz szemcse-frakciót a szita készülék legfelső legdurvább szitájára helyezzük (2. kép) és szitán szitáljuk 15 percig. Ezután lemérik az egyes szemcseosztály-arányokat. A szitanalízis értékeléséhez kumulatív frekvenciagörbét rajzolunk (6. kép). A rosta járatát, vagyis az adott rostán áthaladt szemcse mennyiségét százalékosan ábrázoljuk minden egyes hálóméreten.

Az 50% -os szitaszerkezetnek megfelelő szemcseméret az "átlagos szemcseméret" (MK). A 4/3 MK és 2/3 MK szemcseméretek közötti szemcsék tömegszázalékát "egyenletességi foknak" (GG) nevezzük (3. kép). Mindkét értéket meg kell adni a szemcseméret-eloszlás azonosításához.

Az elméleti fajlagos szemcsefelület a homok egy súlyegységének felületét jelzi, feltéve, hogy minden homokszem gömb alakú, és a P34 VDG adatlap alapján kell kiszámítani.

Az USA-ban mindig az AFS finomságszámot használják, Németországban pedig gyakran használják a homok azonosítására. A szemes finomság jelentősége az, hogy ez az érték arányos az egységnyi tömegre eső szemek számával és a homok fajlagos felületével. Az AFS finomsági számának kiszámításához az elméleti fajlagos szemcsefelület értékét meg kell szorozni a 0,57 faktorral.

Univerzális tesztelő eszköz (4. kép) a standard vizsgálati mintát (50 mm átmérőjű, a VDG P 38 betegtájékoztató szerint három kosral tömörítve) cölöpmeghajtóval (5. kép) nyomószilárdságát tesztelték. Az értékeket közvetlenül N/cm2-ben olvassák le a vizsgáló eszköz kijelzőjén, miközben 25 g/cm2/másodperc körüli terhelési sebességet kell figyelembe venni. A megfelelő víztartalmú minták nyomószilárdságát zöld nyomószilárdságnak nevezzük. Három mérés átlagértéke minden szilárdsági vizsgálat szempontjából meghatározó, feltéve, hogy az egyes értékek nem térnek el az átlagértéktől ± 5% -nál nagyobb mértékben.

Nyírószilárdság és hasítószilárdság

A nyomószilárdság-tesztelőkön cserélhető rögzítőlemezek lehetővé teszik a nyírás és a zöld szilárdság meghatározását is. Nagyon alacsony és nagyon erős szilárdságok esetén, amelyek meghaladják az eszköz hatósugarát, további eszközöket fejlesztettek ki, amelyek szintén lehetővé teszik az erősség tesztelését ezeken a területeken. A helyes víztartalmú minták nyírószilárdságát zöldrés-szilárdságnak nevezzük, ehhez hasonlóan a helyes víztartalmú minták tesztelését zöldrés-erősségnek is nevezzük.

Használhatja az in 6. kép látható nedves szakítószilárdság-tesztelő mért. A próbadarab alakja megegyezik a többi szilárdsági vizsgálatéval, kivéve, hogy a henger alakú hüvelyre a fedél helyett gyűrűt helyeznek. A hüvelybe és a gyűrűbe tömörített mintát a készülék felületén felmelegítik, így egy túl nedves zóna alakul ki a fűtött felület alatt. A gyűrűt egy pneumatikus eszköz húzza le, és a nedves zónában megmérik a szakítószilárdságot; a nedves szakítószilárdság N/cm2-ben leolvasható a kijelzőn. Ismét megadjuk 3 mérés átlagértékét (lásd a VDG P 38 betegtájékoztatót). Hajlító szilárdság

Itt is az erősségvizsgáló felszerelhető különféle eszközökkel a szakító- és hajlítószilárdság meghatározására. A bentonittal kötött formázó homok zöld szakítószilárdságát speciális vizsgálati eszközökkel lehet meghatározni.

A zöld szakítószilárdság az univerzális teszterrel mérhető 4. kép illetőleg. Az eszközzel laboratóriumi minta mérhető. A laboratóriumi minta alakja eltér a standard mintától. A mérés hibahatárai a homok összetételétől függenek, és legfeljebb

8% és még több az adóellenőrzés során. Meg kell említeni, hogy a bentonittal kötött homok zöld szakítószilárdsága a hasítási szilárdságból is kiszámítható.

Forma szilárdsági teszt

Az elektronikus szilárdságmérővel (alakos szilárdságmérővel) gyakorlatilag út nélküli erőmérést végeznek kvarc oszcillátor segítségével. A mért erő megfelel a behatolási ellenállásnak, mint a méretstabilitás mérőszáma. A készülék digitális kijelzővel és többfunkciós nyomáskapcsolóval van felszerelve. Méri és elmenti a maximális értéket N/cm2-ben vagy psi-ben, automatikusan kalibrálja a nulla pontot és automatikusan kikapcsol. Az utolsó mért érték elmentésre kerül.

Összenyomhatóság és térfogatsűrűség

A bentonittal kötött formázóanyagok összenyomhatósági vizsgálata fontos szerepet játszik az öntőanyag tesztelésében. Az ömlesztett tömeg vagy térfogatsűrűség ellenőrzése azonban helyettesítő szerepet is betölt (7. kép). A térfogatsűrűség (az ágy sűrűsége) meghatározásához az öntőanyagot egy literes tartályba szitáljuk, amelynek méretei és átmérője 108,5 mm, egészen addig, amíg az tele nem lesz. 3 mm szembőségű szitát használunk. A szitahálót megfelelő eszközzel 10 cm-rel a literes edény felső széle felett kell tartani. Az öntőkúpot egy egyenes élű késsel kaparja le, hogy a mérőedényben lévő formázó anyag ne legyen összenyomva. A literes edény tartalmát 1 g pontossággal lemérjük. A megadott tömegtömeg (SG) átlagát 3 mért értékből adjuk meg. 8. kép mutatja az ömlesztett tömeg és az összenyomhatóság közötti közvetlen kapcsolatot.

Kiterjesztett hatókörű eszköz van 9. kép Látható. Fel lehet használni a fizikai homokparaméterek legfontosabb próbáinak elvégzésére: összenyomhatóság, nyomószilárdság, hajlítószilárdság, dupla keresztirányú nyírószilárdság, zöld szakítószilárdság, nedves szakítószilárdság, gázáteresztő képesség, hasítószilárdság. Minden tulajdonság ellenőrzése állandó körülmények között történik. Az adatokat online rögzítjük és kiértékelhetjük és naplózhatjuk további eszközökkel (PC, nyomtató)

A gázáteresztő képesség vizsgálatához a VDG P 41 betegtájékoztatót kell hivatkozni. Az ehhez szükséges eszközt a 10. ábra mutatja, amelyben a levegőt meghatározott nyomáson a mintába vagy azon keresztül kényszerítik.

A gázáteresztő képességet méret nélkül adják meg. A megadott gázáteresztő képességet 3 mérési mintából átlagoljuk. A kikeményített hengeres szabványos próbatestek egy speciális szorítóhüvely segítségével elhelyezhetők a gázáteresztő eszközön. Hajlam a hibára

Az öntés során a zöld homokformák felületén a folyékony fém sugárzó hője miatt a következő folyamatok mennek végbe: A forma felületéből származó nedvesség elpárolog, és a vízgőz a forma alacsonyabb, hidegebb zónájában kondenzálódik. Ebben a kondenzációs zónában a túlzott nedvességtartalom a homok szilárdságának jelentős csökkenését okozza. Ebben a kondenzációs zónában a szakítószilárdságot nedves szakítószilárdságnak nevezzük. Ugyanakkor a kvarc tágulás (homok tágulás) nyomófeszültségeket okoz a forró felületi zónában, ami ahhoz vezethet, hogy a kondenzációs zóna mentén homokrétegek válnak el a formagömbtől. Egy ilyen homoktágulási hiba varasodásként jelenik meg az öntvényen. Az öntőhomok hibára való hajlama (homok tágulási hibák, mint a varasodás és a patkány farka), nedves szakítószilárdsága és nyomófeszültségei közötti összefüggések egyszerűsítve ábrázolhatók a következő összefüggéssel:

azaz növekvő nyomófeszültségekkel a hibákra való hajlam nő, míg a nedves szakítószilárdság növekedése ellensúlyozza azt. A nyomófeszültség-mérő készüléket használják a nyomófeszültség mérésére.

Az öntőanyag paramétereinek automatikus és szakaszos inline mérése

A fröccsöntő rendszer lehető legmagasabb rendelkezésre állása és az öntött alkatrészek következetes első osztályú minősége, ezek a feladatok az öntőanyag előkészítéséhez. Ez azt jelenti, hogy a reprodukálható és pontosan szabott öntőanyag minősége egyre fontosabbá válik. Ehhez az öntőanyag paramétereinek állandó ellenőrzésére van szükség az esetleges ingadozások felismerése és kompenzálása érdekében. Az inline irányításához, i. H. A működés közbeni elvégzéshez minden egyes tétel rögzítése és értékelése szükséges annak érdekében, hogy pl. B. a keverőben lévő formázó anyag előkészítése során meghatározzuk és szabályozzuk a megfelelő hozzáadott víz- és bentonitmennyiséget. Ehhez szükség van egy automatikusan működő mérőeszköz használatára a későbbi szoftverekkel, kellően rövid válaszidővel.

A QualiMaster AT1 in 11. kép (Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH & Co KG) mérési lehetőségeket kínál

• Öntőanyag hőmérséklete
• Tömörítési teszt
• Visszaugrik
• Gázáteresztő képesség
• Nyírószilárdság
• Deformálhatóság

az öntőanyag előkészítésekor az átfogó minőségbiztosítás központi jellemzői. Minden érintőképernyőn keresztül történik (12. kép, Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH & Co KG) üzemeltethetők.

Tételenként legfeljebb három mérést végeznek. A rendszervezérlés tényleges értékei elérhetőek az adott interfészeken keresztül. Ezeket használják a víztartalom automatikus korrekciójára az összenyomhatóság és a bentonit nyírószilárdsága révén. Összességében a vezérlő modulok lehetővé teszik az öntőanyag minőségének optimális kezelését a folyamat megfelelő dokumentációjával. Ennek eredménye a rendszer maximális termelékenysége, valamint az öntvényminőség jelentős növekedése.

---