5 lean termelési elv a lean termeléshez

Amit Japánban 1945 után kezdtek, majd az 1980-as években az USA-ban adaptáltak, az ebben az országban is régóta szilárdan megalapozott

Kérjük ellenőrizze

Hogy tetszett ez a blogbejegyzés?

Blogbejegyzési kérelem:
5 lean termelési elv

Nagyon köszönöm!

Kérését sikeresen mentettük. E-mailt kapott, amelyben megerősítette kérését. A megerősítést követően néhány percen belül megkapja a másolatot. Kérjük, ellenőrizze a beérkező leveleket.

Nagyon köszönöm!

Kérését sikeresen elküldtük. Néhány perc múlva kap egy példányt. Kérjük, ellenőrizze a beérkező leveleket.

hiba!

Sajnos hiba történt az adatok fogadásakor.
Kérjük, ellenőrizze a bejegyzést, és próbálja újra.

A lean termelés az ipari termelés jelentősen nagyobb hatékonyságához vezet azáltal, hogy csökkenti a pazarlást és hangsúlyozza az alkalmazottak részvételét. Tekintettel a számos kifejezésre, az újonnan érkező minden bizonnyal megfordíthatja a fejét. Az ismeretek alkalmi frissítése pedig bizonyosan nem árt a Lean veteránjainak. Itt van öt kulcsfontosságú az Ön számára A sovány termelés alapelvei!

Lean irányítási módszerek és eszközök a lean termelés megvalósításához

1. PDCA ciklus: gondosan tervezzen meg mindent

A PDCA jelentése "Tervezz - csinálj - ellenőrizz - cselekedj". Ezt a minőségirányítási koncepciót William Edwards Deming (1900-1993) amerikai statisztikus és fizikus dolgozta ki. Erről van szó: A tervezés gyakran fárasztó lehet - de minél részletesebben megért egy problémát, annál hatékonyabban tudja kezelni később. Győződjön meg róla, hogy pontosan megértette, mi a probléma, és mi az oka. Tehát elemezze a jelenlegi helyzetet, keresse meg az ellenintézkedéseket és magyarázza el őket a csapatának, még akkor is, ha kezdetben ideiglenesek.

A „tennivaló” nem azt jelenti - a közvélekedéssel ellentétben -, hogy nagy léptékben megvalósuljon. Ehelyett tesztelje a fejlesztési koncepciót könnyen megvalósítható eszközökkel, egyetlen munkahelyen. Az „ellenőrzés” lépésben részletesen ellenőrzi ezeket az erőfeszítéseket, és a sikeres folyamatokból standard megoldásokat vezet le. Végül tegyen meg minden intézkedést a régi probléma megismétlődésének megakadályozása érdekében. Ezután a PDCA ciklus újra kezdődik. És ne felejtsd el elismerni csapatod sikerét és teljesítményét.

PDCA ciklus egy pillantással:

  • "Tervezz - csinálj - ellenőrizz - cselekedj"
  • Deming ciklus fejlesztési koncepció
  • A CIP és Kaizen alapjai

2. Kaizen: Bízzon a folyamatos fejlődésben

Kaizen (Kai = "változás" vagy "változás", Zen = "jobbra") olyan elme hozzáállást jelent, amely azon alapul, hogy soha nem elégedett az elértekkel, és a folyamatos fejlődésre törekszik. Ez elsőre negatívnak tűnhet, de ez a benyomás téves: Tudatosítsa magában, hogy minden egyes munkalépés és folyamat (az osztálytól függetlenül) és minden egyes termék javítható. A fejlesztési folyamat végtelen - és ennek megfelelően nagy motiváló tényező.

Tehát túl rövidlátó lenne Kaizen pusztán módszerként való megértése. Ehelyett egy átfogó munkafilozófia, amelyet minden alkalmazottjának be kell tartania. Ha ez sikerül, optimalizálhatja vállalatának termelési folyamatait és növelheti a hozzáadott értéket. Ebben az összefüggésben el kell végeznie egy értékfolyam-elemzést is. Az összes nem értéknövelő folyamatot pontosan ismertetik. Egyébként nyugaton Kaizen szolgált a folyamatos fejlesztési folyamat (CIP) alapjául.

Kaizen egy pillanat alatt:

  • A CIP japán módja a tökéletesség és a nulla hiba elérésében
  • Aktívan vonja be az alkalmazottakat a fejlesztési folyamatba
  • Az egyes munkavállalók munkafilozófiája
  • az értékteremtési folyamat folyamatos növekedése

3. 7 Muda: Kerülje a hulladékot

Japánul a muda jelentése „pazarlás” vagy „haszontalan tevékenység”. Ennek megfelelően a 7 muda a különböző, de szorosan kapcsolódó hulladékfajták mellett áll. Míg kultúránkban gyakoribb a hibák figyelmen kívül hagyása vagy megbüntetése, a japán mottó a következő: „Jók a hibák, mert megmutatják, mit kell még javítani!” Tehát tartsa nyitva a szemét, és koncentráljon a megoldásokra. Az első muda követésével elkerülheti a felesleges anyagmozgásokat. Közelebb hozzák egymáshoz a munkaállomásokat, optimalizálják az átviteli időket és pontosan szinkronizálják az egyes munkalépéseket. Ez kiküszöböli az egyébként hosszabb tőkekötelezettséget, valamint a megnövekedett személyi és energiaköltségeket.

A 4. mudával („Tegyen intézkedéseket a felesleges várakozási idők ellen”) elkerülhetetlennek tűnő problémát vesz figyelembe. Bízzon a szabványosított folyamatok keverékében és az alkalmazottak önszerveződésében - az önkéntelen szünetek jelentősen csökkennek. Ezen a ponton természetesen nem mehetünk bele az összes mudába. Ha többet szeretne megtudni a 7 mudáról, javasoljuk részletesebb cikkünket ebben a témában: A 7 muda egy pillanat alatt.

A 7 Muda áttekintése:

  • Kerülje a felesleges anyagmozgásokat
  • Kerülje a túl nagy raktárkészleteket
  • Mentsen meg magának unergonómiai mozdulatokat
  • Tegyen intézkedéseket a felesleges várakozási idők megelőzésére
  • Legyen a munkafolyamat a lehető legegyszerűbb
  • A túltermelés megakadályozása
  • Aktívan keresse a hibákat és a fejlesztési lehetőségeket

4. 5S: A munkahely felkorbácsolása

Az 5S módszer szorosan kapcsolódik a Muda ötlethez. Ezáltal az ipari munkahelyek biztonságosak, tiszták és hatékonyak. A név onnan származik, hogy a módszertan öt japán kifejezésen alapul, amelyek mindegyike "S" -vel kezdődik. A növekvő tisztaság és rend, a hulladék viszont csökken.

Az 5S a ...

  • Seiri: Rendezzen azonnal mindent, amire nincs szüksége.
  • Seiton: Helyezze a munkaanyagot ergonómikusan és címkézze fel.
  • Seiso: Alaposan tisztítsa meg a munkahelyet.
  • Seiketsu: Szabványosítsa a rendrakást és a takarítást.
  • Shitsuke: Gyakorold az önfegyelmet és internalizáld a korábbi elveket.

5. Six Sigma: Nézze meg alaposan a statisztikákat

Bár szigorúan véve a Six Sigma nem a Lean Produkcióból származik, hasonló japán elképzeléseken alapul, és gyakran „Lean Six Sigma” néven kombinálják vele. A "Sigma" a görög ábécé 18. betűje. Ezenkívül azt is jelöli, hogy egy változó mennyire szóródik szét az átlaga vagy a szórása körül. A vállalatoknál a minőségi szint általában három és négy sigma között van. Ez 93,3% és 99,4% közötti sikeraránynak felel meg.

Más szavakkal: egymillió lehetséges hibával összesen 66807 hiba (99,99966%) található három szigmával, míg hat szigmával csak 3,4 (99,99966%). A szám olyan kicsi, hogy hibátlan minőségnek is nevezik. A Six Sigma tökéletességére való törekvés a DMAIC-ciklus segítségével valósul meg ("Definiálás, mérés, elemzés, javítás és ellenőrzés"). Tegye mérhetővé az összes munkafolyamatot az ügyfél érdekében. Ossza fel ezeket a folyamatokat a lehető legkisebb lépésekre. Ezen az alapon számos olyan elkülönített szempont áll rendelkezésére, amelyeket optimalizálhat - integrálva az előző és a következő folyamatokba.

Six Sigma egy pillanat alatt:

  • a DMAIC-ciklus alapján
  • Hat Sigma csapat rögzített hierarchiát alkot
  • Six Sigma = olyan folyamat, amely 99,9996% -ban hibamentes

Karcsú szakértelem vállalata számára

Mint látható, a lean termelés összetett terület, ahol a bevált szakemberek támogatása aranyat ér. Keressen egy sovány szakértőt közvetlenül a környékén! Az elem plusz partnerek között számos olyan vállalat található, amelyek szívesen segítenek a lean koncepciók megvalósításában.