A nem hagyományos technológiák projektéve

Tanszék: Gépgyártástechnika

Tanuló: Dumitrana-Radu Mircea Doru

A nem szokványos gyártási technológiával 20 darabos gyártási sorozatú alumínium anyagból készült "Rozeta Fluture" darab tervezése

-Rapid Prototyping Technologies by Vacuum Casting-Investmen Casting

A 21. század fémjének is nevezett alumínium a földkéregben a legelterjedtebb fém, és először Humphy Dany szerezte meg. Az alumínium nagyon elektropozitív és reaktív fém, atomtömege 26 947. Kristályos szerkezete köbös, középpontja homlokfelülettel rendelkezik, ami képlékenyé és képlékenyé teszi. Az alumíniumot nagyon vékony lapokká lehet hengerelni és finom huzalokba húzni. Az alumínium tisztaságától (99,99%) függően jellemzői a következők:

-olvadáspont 660,2 ° C-on

A 99,5% -os tisztaságú műszaki alumínium esetében az értékek a következők:

-olvadáspont 658,4 ° C-on

-fajsúly 2.705g/cm3

-forráspontja 2270

Olvadt állapotban az alumínium nagy stabilitással rendelkezik, ami jó forgathatóságot biztosít, emellett nagy a reakcióképessége, ellenállása és korrózióötvözetei, a fémet borító vékony alumínium-oxid-réteg tömörödésétől függően. nedves és maró légkör Az alumíniumot védeni kell az elektropozitív fémekkel, például rézzel való érintkezéstől a korrózió megelőzése érdekében.

-nagyon könnyű fém, ezért az alumínium térfogata megegyezik az azonos térfogatú acél tömegének harmadával. Az alumíniumnál könnyebb fémek a lítium, berillium, magnézium.

-nagy súlyokkal és nyomásokkal szembeni ellenálló képessége miatt sikeresen alkalmazzák a repülésiparban és számos más iparágban, ahol az energiamegtakarítás nagy jelentőséggel bír.

-kis tömegének nagyon gyakran elektromos vezetőként használják, bár a réz vezetőképességének csak 63% -a van.

-a szerkezetépítészetben is használják

-élelmiszer-megőrzés, a konzervipar és katonai célokra is.

2. KLASSZIKUS FELDOLGOZÁSI TECHNOLÓGIÁK:

2.1. Az alkatrész megszerzése szinterelt alkatrész-feldolgozási technológiákkal

A részecskeméret szempontjából helyesen adagolt és homogenizált porelegyet úgy alakítják át, hogy a leendő rész alakú "tablettává" nyomják. A préselést különféle technológiai eljárásokkal öntőformákban hajtják végre. A kezdeti porkeverékbe egy kötőanyagot helyeznek be. (gyanták, viasz, paraffin.) vagy kenőanyagok (olajok, glicerin, sztearinsav vagy sztearátok; éter, benzol, alkohol, desztillált víz.). Ezek a kötőanyagok csökkentik a porrészecskék közötti súrlódást és elősegítik az egyenletes préselést. a következő folyamatokkal érhető el:

-a részecskék átirányítása, kölcsönös csúszásuk, hiánypótlás

-az egyes részecskék plasztikus alakváltozása és nyomáshegesztésük

A tabletták sajtolással részben konszolidált porokból állnak, szintereléssel tömeges testekké alakulnak át. A szinterelés olyan fűtési művelet, amelynek során a porok teljes konszolidációja diffúziós hegesztési eljárásokkal történik. Ez a szinterelés ellenőrzött atmoszférában történik az oxidáció elkerülése érdekében. Az üzemi hőmérséklet 2/3. A legnehezebb olvadó komponens olvadási hőmérsékletének 4/5.

A technológiai folyamat előnyei között felsorolhatjuk:

-magas anyagfelhasználási együttható a technológiai veszteségek szinte teljes kiküszöbölésével

Pontos és egységes összetétel biztosítása

-összetétel, szerkezetek és tulajdonságok reprodukálhatósága

-zsugorított alkatrészek előállítása végső méretekig és geometriai alakzatokig további feldolgozás nélkül

-különleges tulajdonságokkal rendelkező anyagok és termékek kidolgozásának lehetősége

-a drága anyagok stb. cseréjének lehetősége.

Ennek a technológiának a köre a következő hátrányos szempontok miatt korlátozott:

-a porok magas költsége,

-a darab alakjának és méreteinek összetettségére vonatkozó korlátok,

-a csillapító alakítás, tömörítő eszközök magas költségei csak nagy gyártósorozatokhoz

-alacsonyabb mechanikai tulajdonságok a részen belüli pórusok jelenléte miatt, ami folytonosságot jelent a fémtömegben.

2.2. A "Rosette Butterfly" darab feldolgozása szerszámgépeken:

A darab megszerzésének mini útiterve lehet:

-a félkész termék kiválasztása és vágása a méret bezárásához,

Ennek a technológiának az a hátránya, hogy:

- sok alkatrészre lenne szükség az alkatrész feldolgozásához,

-hosszú feldolgozási idő,

-anyagi veszteség minden egyes feldolgozásnál

-magas előállítási költségek

2.3. Precíziós öntés olvadó modellekkel:

Ezt a technológiát általában apró alkatrészek öntésére alkalmazzák.

-nagy pontosságot biztosít, és nem igényel további feldolgozást,

-a folyamat az ideiglenes formában szereplő casting kategóriájának része,

-a modellek olvasztható anyagból készülnek,

A forma elkészítésében történő felhasználás után megolvasztják,

-öntőforma készül, több egyidejű darabhoz, ezért sok gyártott modellt csomók formájában helyeznek el egy rúd mentén, amely képviseli az öntési hálózatot.

A modelleket formákba préseléssel, sztálin, paraffin, méhviasz és edolofon keverékével készítik. Az így készített fürtöket néhány másodpercig kvarclisztből és nátrium-szilikát oldatból készült festékbe merítik, majd homokkal megszórják. negyedik vége.

A ciklust többször megismételjük, majd az ilyen állapotú csokrokat rögzítéshez ammónium-klorid-fürdőbe helyezzük, majd a csomókat 100-120 ° C-os forró vízbe helyezzük, hogy a modellek anyagainak megolvasztásával eltávolítsuk őket. kalcinálás, 600-700 ° C-on. Ez a lerakódott rétegekből kemény kérget képez, amely végül az öntés formáit képviseli, lehűlés után a kéreg megsemmisül.

E klasszikus technológiák mindegyike magas gyártási költségekkel jár, csak nagy sorozatú vagy tömeges gyártás esetén lehet nyereséges.

3. Szokatlan technológiák

A huszadik század demográfiai és technológiai szempontból is a legnagyobb fejlődést hozta magával. A nagy ipari felfedezések, a felfedezett új anyagok, az ipari követelmények, a végtelen verseny közvetlenül olyan technológiákat fejlesztettek ki, amelyek teljesítményét korábban megfoghatatlannak tartották, a laboratóriumi kutatásoktól az ipari felhasználásig terjedő technológiákat, amelyeket ma röviden hívunk. szokatlan.

Ezeket a technológiákat eredetileg a különféle gazdasági ágazatok, például a repüléstechnikai ágazat sajátos problémáinak megoldására tervezték, de ezeket a technológiákat ma már szinte az ipar minden területén alkalmazzák. rendhagyó feldolgozásnak hívták.

A szokatlan feldolgozásnak meg kell felelnie a következő feltételek legalább egyikének:

-hatékonyság a különféle tulajdonságú anyagok, például nagy keménységű vagy törékeny anyagok feldolgozásában,

-különleges pontosságú, nagy érdességű felületek megszerzése,

-feldolgozás, amelyet különleges körülmények között, ionizálva vagy nem, nagy nyomáson vagy vákuumban alkalmaznak.

A felhasznált energia típusától és az anyag eltávolításának módjától függően. A nem mindennapi technológiák jellegű folyamatokként csoportosíthatók:

A klasszikus, rendhagyó technológiák közül megemlíthetjük:

-EDM feldolgozása E D M

-ultezonális feldolgozás U S M

-elektrokémiai feldolgozás E C M

-lézeres feldolgozás L B M

-elektronnyaláb feldolgozás E B M

-plazma ív feldolgozása P A M

-vízsugaras vágás W J C

.Mikro-chip feldolgozás:

Kopásfeldolgozás:

Gyorsított elektronnyaláb-fúrás

-gyorsított elektronnyalábbal

Ezeket a feldolgozási folyamatokat a következő műszaki és gazdasági előnyök igazolják:

-felhasználás olyan területeken, ahol a klasszikus technológiák hiányosak és nem alkalmazhatók (vágás, képlékeny alakváltozás). Példaként említhető a bonyolult geometriájú, profilozott üregű, eldugult vagy perforált anyagok mikrorácsok, vágás, vágás, mikrohegesztés, gravírozás, Hornu, őrlődik. stb.

-e technológiák teljes automatizálása, kiváló minőséget eredményezve

-technikailag és gazdaságilag hatékony

Ezek a technológiák azonban összetett telepítéseket, speciális munkakörnyezeteket igényelnek (nagy vákuumnyomás, speciális ionizációs környezetek).

2.1. Az alkatrész megszerzése zsugorított alkatrészek gyártási technológiáival ……………………… .4

2.2. A „Future Rosette” rész feldolgozása szerszámgépeken …………………………………………… .5

2.3. Precíziós öntés olvadó modellekkel ……………………………………………………………… .5

3.2 Darálási folyamat EDM-eljárással ……………………………………………… .10

3.3 Eróziófeldolgozó berendezések …………………………………………………………… 11

4. A „Future Rosette” darab megszerzése vákuumöntéssel-Investment Casting ……………………. 15

4.1. Szilikon gumi formák gyártása …………………………………………………………… 16

4.3. Az RP 23-ban gyártott modellek alkalmazása