Hajószemle a többtengelyes világról: Eagle 53 katamarán - többtengelyes világ
Gyakorlati információk
Ez nem olyan többtestű, mint bármely más. És a helyszín sem. Az Eagle 53 osztály kétségtelenül egyfajta, és igazi figyelemfelkeltő, amint azt Annapolis-i bemutatója során láthattuk. Visionary koncepció és high-tech rendszerek automatizált fóliákkal és félmerev szárnyakkal, ez az avantgárd nagy teljesítményű katamarán minden ígéretét betartja.
Új csillag születik
A Fast Forward Composites hajógyárat 2015-ben hozták létre az egyesült államokbeli Rhode Island-i Bristolban. A projekt mögött álló férfiak nem üzletemberek, hanem látnokok. És ettől olyan izgalmas ez a projekt. A koncepció nagyon egyszerű és egyértelmű volt: olyan katamaránt építeni, amely keverék lenne a Ferrari és a Royce Rolls között - gyors, fényűző és egyszerű. Végül, különösen gyorsan !
A csapat különböző háttérrel rendelkezik, de ugyanaz a szenvedély a versenyzés és az innováció iránt. Néhány szabály, amelyet be kell tartani az igényes tengerész megszólítása érdekében: természetesen a sebesség, de a család és a barátok befogadásának képessége is. Ha csak arra van szüksége, hogy figyelje a csomópontok gördülését a GPS-en, akkor egy versenyző multi megteszi. De ez nem a nap programja: a tulajdonos ezért a hétvégére fedélzetén kellő kényelemmel viszi a családját a fedélzetre, hogy mindenki vissza akarjon jönni.
Ez a projekt teljes nehézsége: tökéletes kompromisszum megtalálása a rendkívüli katamarán luxus és erő között. Tommy Gonzales, a művelet egyik agya és az FFC udvarának elnöke rövid áttekintést nyújt a leendő tulajdonos által kidolgozott előírásokról: „Izgalmakat keresek, de stílusosan és nagyon kényelmesen. "
Helyi építkezés, sőt központosítva
Az EC 53 egy "made in Bristol, RI" termék az árbocfejtől a kormányig! Az összes szerkezeti elemet a Fast Forward Composites építette, és miután 2018 novemberében elhagyta a helyszínt, teherhajóval szállítják Fort Lauderdale-be az összeszerelés befejezéséhez - a helyszínt kibővítik, hogy elkerüljék ezeket a logisztikai gondokat a jövőben. A nemrégiben felújított FFC bristoli gyár körülbelül 3000 m 2. A legkifinomultabb gépekkel és csúcsminőségű infrastruktúrával van felszerelve - amely magában foglalja (de nem kizárólagosan) szárító kemencét (23m x 9m), 5 tengelyes CMS Poseidon 50/75 routert és egy ARES CMS-t 4628, két nagy rétegelt asztal szén panelekben (9 mx 3) stb. A gyár szintén az AS 9100 besorolást kapta - ez a minőségirányítási rendszer szempontjából a legmagasabb besorolás a repülőgépiparban.
A gyár méretét tekintve rendkívül meglepett, amikor Tommy elmagyarázza nekem, hogy a gyárban összesen csak 15 alkalmazottja van. Ha azonban a helyiségek nagyon nagyok, akkor azok végül arányosak a kijövő helyiségekkel. Az EC 53 szénformái az FFC-hez tartoznak, és a közeljövőben biztosan még néhány egységet fognak szülni. !
Az összes kompozit alkatrészt ebben a gyárban gyártják, 5 tengelyes útválasztók, autoklávok és nagyméretű szárító kemencék felhasználásával. A CNC-gépek pontossága a szénszál vágásában nemcsak tökéletes szögeket ér el, hanem minimalizálja az anyaghulladékot is. A hajónak csak néhány része volt túl nagy ahhoz, hogy belül kivághassák. Szerencsére a szomszéd véletlenül egy megfelelő CNC-gép büszke tulajdonosa, ami megkönnyítette a logisztikát.
Tartsa tiszteletben a környezetet
A meglepetés másik eleme ebben a gyárban: a kukák mérete. A 3000 m2 alapterületű helyiségeknél csak két kukát használnak, amelyek közül az egyik újrahasznosításra van fenntartva. Az utolsó csepp az, hogy a szemétszedők havonta csak kétszer járnak ide ... Mondanom sem kell, hogy az FFC ugyanolyan elkötelezett a termékei minőségének biztosítása mellett, mint a környezetre gyakorolt hatása korlátozása. Ahogy Tommy biztosítja számunkra: „Mindannyiunknak vannak gyerekei ebben a csapatban, és mindent megteszünk azért, hogy olyan világot nyújtsunk nekik, amely még egy kicsit kitart. "
Ez a nagyon korlátozott mennyiségű hulladék egy újrafeldolgozási logika eredménye, amely mélyen gyökerezik ebben a fiatal helyszínen. Példa: a fadobozokat, amelyekbe bizonyos anyagok érkeznek, polcokká alakítják a tároló helyiségekben. A többi kisebb fa ládát újrahasznosítják szerszámosládákba. A fel nem használt szénszálak minden darabját addig tárolják, amíg más felhasználást nem találnak stb. Bizonyíték arra, hogy valóban lehet újrahasznosítani, mind kicsiben, mind nagyban. Ha a gyári WC mosogatója szénszálas, akkor az anyagmaradványokból készült. Nincs hulladék az FFC-nél.
High-tech minden emeleten
Tommy Gonzales az EC 53-on alkalmazott fejlett technológiáról mesél nekünk: „Összehasonlíthatod egy kerékpárral; az én koromban a kerékpárok legfeljebb 10 fokozattal rendelkeztek. Most olyan kerékpárokat gyártanak, amelyek akár 18 sebességgel is képesek lenni! Tehát, még ha elméletileg is tudom, hogyan kell biciklizni - és ezt nem lehet elfelejteni -, mégis meg kell vennem a csapágyamat, meg kell ismerkednem ezzel a 8 új sebességgel és azzal, hogy ez mit jelent a tartóm teljesítménye szempontjából. Ezért nagy gondot fordítanak az új katamarán megszelídítésére, valamint az erejének megértésére és kiaknázására. Tud repülni, ez tény. De számunkra az a fontos, hogy mi mondjuk el neki, hogy mikor és hogyan, és nem fordítva. "
Ezért a fóliaellenőrző rendszer teljesen automatizált ezen a katamaránon. A legtöbb fóliázási baleset a fóliák kézi kiegyensúlyozása során történik. Röviden emberi tévedés. Az EC 53-hoz az elektronikus stabilizátor programot Renatto Caldas portugál mérnök tervezte és telepítette, aki elkísért minket a teszt során. Ez a technológia rendkívül pontos; fejlesztése globális jövőképet igényel a szárny és a fóliák koordinációjáról. Ez a vezérlőrendszer stabilizálja a platform dinamikáját az elektronikus érzékelőknek köszönhetően, amelyek közvetlen visszajelzést küldenek a fóliáknak. Ez lehetővé teszi a nagyon nagy teljesítményű - de ezért potenciálisan instabil - T-fóliák használatát anélkül, hogy veszélyeztetné a hajó és a személyzet biztonságát. Utóbbi ezután a navigációra és a szárny kezelésére koncentrálhat.