Lean management - meghatározás, alapelvek és módszerek

A Lean Management segítségével a vállalatok optimalizálhatják folyamataikat, csökkenthetik a pazarlást és hatékonyabbá tehetik értékláncukat. A megközelítés középpontjában az ügyfélorientáció áll.

alapelvek

Mi a karcsú menedzsment?

A lean menedzsment a folyamatok folyamatos optimalizálásának módszere. Célja a hulladék minimalizálása és a teljes értéklánc hatékonyabbá tétele. A lean menedzsment szó szerint lefordítható „lean menedzsmentnek”. A lean kifejezés arra a tényre utal, hogy a lean menedzsment a lényegre összpontosít. Dióhéjban a termelékenység növeléséről és a pazarlás elkerüléséről szól.

A lényeg itt az, hogy a folyamatok és a felelősségek egyértelműen meghatározottak legyenek. Az egyszerű és világos kommunikációs csatornák szintén központi szerepet játszanak. A Lean Management különféle eszközöket és módszereket használ, mint például a PDCA ciklus, az 5s módszer vagy a Kanban.

A Lean Management eredete - a Toyota és a Lean Production

A lean menedzsment eredete a japán autóiparban és így a gyártásban rejlik. A Toyota autógyártónál Taiichi Ōno kidolgozott egy olyan elvet, amelyben maga a munkahely állt a középpontban. A megközelítés célja a folyamatok összehangolása oly módon, hogy az ügyfelek igényei kielégíthetők legyenek és a jövedelmezőség egyszerre biztosítható legyen.

Az úgynevezett Toyota gyártási rendszer (TPS) lehetővé tette a Toyota számára, hogy gyorsabban, hatékonyabban és olcsóbban termeljen. A megközelítés során a technikai folyamatok mellett a vállalaton belüli összes folyamatot és tevékenységet figyelembe vették. A hangsúly a teljes értéklánc folyamatos optimalizálására és a minőségi stabil szint elérésére és fenntartására irányult.

A "Lean Production" kifejezés először az 1990-es években jelent meg James P. Womack, Daniel T. Jones és Daniel Roos "A gép, amely megváltoztatta a világot" című könyvében. A kutatók közelebbről megvizsgálták a Japánban már elterjedt gyártási módszert, és a lean termelés kifejezéssel összefoglalták.

A Lean Production jellemzői:

  • Összpontosítson az érték növelésére
  • A felelősség egyre inkább áthárul az alkalmazottakra
  • Kerülje a hulladékot
  • Javított belső és külső kommunikáció
  • a lényegre összpontosítson
  • ügyfélközpontúság

Ma a lean termelés a lean menedzsment része. Mivel a termelés mellett a holisztikus megközelítés más területeken is alkalmazható. Ide tartozik például a karbantartás, az adminisztráció, a projektmenedzsment, a logisztika és az adminisztratív területek. A lean menedzsmentet a változáskezelésben is használják.

Lean Management - alapelvek és célok

A Lean Management programban összesen öt alapelv érvényesül, amelyek meghatározóak a gyártási folyamat kialakításában. Ezek:

1. Ügyfélorientáció: Az ügyfelek igényei állnak a Lean Management központjában és képezik a folyamatok alapját. A gyártási folyamat megtervezése ennek megfelelően az ügyfél igényein és kívánságain alapszik.

2. Azonosítsa az értékfolyamot: A termék elkészítéséig szükséges összes lépés alkotja az értékfolyamot. A Lean Managementben ezt az egyes komponensekre bontják és elemzik. Végül az értéklánc minden folyamata igazodik az értékfolyamhoz.

3. Az áramlás elve: A Lean Management célja, hogy az értékfolyam a lehető legegyenletesebb folyamatban, azaz késések és megszakítások nélkül futjon. Nem elég csak optimalizálni az egyes gyártási lépéseket. Ehelyett átfogó perspektívát kell elfogadni, amely szemmel tartja az osztályok közötti együttműködést is. A gyártási lépéseket nem csak sorrendben kell elvégezni, hanem azt is fontos tisztázni, hogyan viszonyulnak egymáshoz, hogyan függnek egymástól és hogyan szinkronizálhatók.

4. A húzóelv: A pull elv azt jelenti, hogy a termelés a vevő sajátos igényein alapul. Ezért nem elsősorban a teljes kapacitáskihasználás (push elv) elérése céljából tervezik. Ehelyett a lánc visszafelé fut, és az ügyfél megrendelésével indul. A készletek csökkenése a termelési folyamat kiindulópontja is lehet.

5. Folyamatos fejlesztés: A folyamatos fejlesztés a lean menedzsment egyik alapgondolata is. Soha nem lesz tökéletes állam. Ennek ellenére a cél az optimalizálás folytatása és a tökéletességre való törekvés. Ez a japán Kaizen filozófiából származik (lásd alább).

Szemináriumi tipp

A gyakorlati szeminárium Agilitás a termelésben - módszerek a közepes méretű vállalatok gyakorlatához elmagyarázza, hogy az agilis módszerek miért nem csak egy újabb trend, és milyen lehetséges alkalmazások állnak rendelkezésre a közepes méretű vállalatok számára. A témák a következők:

  • Az agilis kiáltvány
  • Scrum, Kanban és a Design Thinking
  • Agilis módszerek a kis- és középvállalkozások termelési környezetében.

    Kaizen

    A japán Kaizen filozófia fontos szerepet játszik a lean menedzsmentben vagy a lean termelésben. Német nyelvre fordítva Kaizen valami olyasmit jelent, hogy "változás a jobbá". Kaizen a tevékenységek, folyamatok és eljárások folyamatos megkérdőjelezéséről és azok folyamatos fejlesztéséről szól. Tehát ez nem csak kezelési módszer, hanem inkább alapvető gondolkodásmód és gondolkodásmód.

    Az alkalmazottak állnak a szemlélet középpontjában. Például egy PDCA-ciklus keretein belül (lásd alább) és különféle lean menedzsment eszközök és eszközök segítségével ellenőrzik, hogyan tudják még jobban javítani a vállalat folyamatait és eljárásait. Először is apró lépésekről és apró fejlesztésekről van szó, amelyek összességében nagy változást hozhatnak. Maga a folyamat azonban soha nem tekinthető befejezettnek, mivel folyamatosan javítják, ahol csak lehetséges.

    Németországban a kapcsolódó "folyamatos fejlesztési folyamat (CIP)" kifejezést gyakran használják kaizen helyett. Ezen irányítási rendszer középpontjában a termékek, szolgáltatások és folyamatok minőségének folyamatos javítása áll.

    Lean Management - módszerek és eszközök

    A lean menedzsmentben különféle módszereket és eszközöket alkalmaznak, amelyek kombinációban is alkalmazhatók. A legismertebb eszközök közé tartozik például a PDCA ciklus, az 5s módszer vagy a Kanban.

    A PDCA ciklus:

    A PDCA jelentése Tervezés, Csinálás, Ellenőrzés, Tett. A ciklus meghatározza a fejlesztésre irányuló javaslatok kezelését az alkalmazottaktól vagy a munkavállalói csoportoktól. Ha probléma merül fel, először egy cselekvési tervet dolgoznak ki, amely a konkrét cél mellett tartalmazza a keretfeltételeket és akadályokat, valamint a várt eredményeket (tervet). Az elfogadott intézkedéseket ezután a tervnek megfelelően hajtják végre (Do), és rendszeresen ellenőrzik azok sikerességét (Check). Az eredményeket írásban rögzítjük. Az utolsó lépés a megtalált megoldások egységesítése és az új PDCA-ciklusban felmerülő problémák kezelése (törvény).

    Az 5s módszer:

    Az 5s módszer egy szisztematikus eljárás, amelynek célja az alkalmazottak munkahelyi szervezésének javítása. Az alapgondolat az, hogy a rendezett munkahely a minőségi munka előfeltétele. Ideális esetben ez kevesebb késéssel, pazarlással vagy akár munkabalesettel jár. A folyamat összesen öt szakaszból áll:

    • 1. szint - rendezés ("Seiri"): Ebben a lépésben minden olyan dolog rendeződik, amelyre nincs szükség, vagy nincs rá gyakran szükség.
    • 2. szakasz - rendszerezzen ("Seiton"): A szükséges edényeket hatékonyan és ergonómikusan rendezik el. Ide tartozik például, hogy első pillantásra látható, hogy vannak-e. Például egy árnyéktábla hasznos lehet.
    • 3. szakasz - tisztítás ("Seiso"): Amint már a neve is sugallja, a saját munkahelyének tisztán tartásáról és rendszeres takarításáról van szó.
    • 4. szint - szabványosítás („Seiketsu”): A munkahelyi előírásoknak ezután rutinszerűvé kell válniuk, ha lehetséges. Az egyik lehetőség például a legjobb gyakorlati megoldás létrehozása és alkalmazása.
    • 5. szint - önfegyelem ("Shitsuke"): Az utolsó dolog az, hogy a munkahelyi szabályokat hosszú távon betartják. A vezetőknek példaképként kell működniük, és rendszeresen ellenőrizniük kell az állapotot.

    Esetenként hallani lehet az 5s módszer mellett az alternatív 5a kifejezés kifejezést is. Ez egy kísérlet arra, hogy az elvet a német nyelvterületre vigyék át. Ebben az esetben az A betű a következőket jelenti: "Rendezés", "Takarítás", "Munkahelyi tisztaság", "munka normák" és "Minden pont betartása és javítása". Ugyanakkor ugyanazt az eljárást értjük.

    Muda, Mura, Muri

    Muda ("hulladék"), Mura ("kiegyensúlyozatlanság") és Muri ("túlterhelés"), az úgynevezett "három mu" a fő pillér a Toyota gyártási rendszer (TPS) veszteségfilozófiájában.

    Alatt Muri az alkalmazottak vagy gépek ideiglenes túlzott használata érthető. Ez fáradtságot és stresszt, de negatív munkahelyi légkört vagy megnövekedett hibákat is eredményezhet.

    Mura a gyártásellenőrzés kapacitása által okozott veszteségekre utal, amelyeket nem megfelelően koordináltak, például az ellátási láncok gépeinek és rendszereinek különböző folyamatidejei. Ez az egyensúlyhiány azzal a következménnyel is járhat, hogy a Mudával és Murival kapcsolatos problémák tovább súlyosbodnak.

    Muda a három Mu legismertebb oszlopa, és esetenként még a sovány termeléssel is egyenlő. A lényeg itt a pazarlás elkerülése. A koncepció hét hulladékfajtát határoz meg:

    • Felesleges anyagmozgás
    • Magas készletek
    • Rossz ergonómia
    • Felesleges várakozási idők
    • feldolgozás
    • Túltermelés
    • Elutasítások és javítások

    Értékfolyam-hozzárendelés (VSM)

    Az értékfolyam-hozzárendelés (VSM), más néven értékfolyam-diagram, egy lean menedzsment eszköz, amely az értéklánc mentén ábrázolja a folyamat folyamatát. Figyelembe veszik azokat az egyedi folyamatlépéseket, amelyek szükségesek, például a termék tervezésétől a gyártásáig. A holisztikus megközelítés lehetővé teszi az átfogó vállalati célok felé való eligazodást, és segít azonosítani a divíziókon átívelő fejlesztési lehetőségeket.

    Kanban

    A "Kanban" szó szintén japánból származik, és szó szerint olyasmit jelent, mint "pajzs", "kártya" vagy "jel". A gyártási folyamatok ellenőrzésének ez a módszere a Toyota gyártási rendszerből is származik. Ugyancsak a pull elvén alapul (lásd fent), ami azt jelenti, hogy a termelés a vevői igényeken alapul.

    A Kanban esetében a termelés anyagpótlását úgynevezett Kanban-kártyák segítségével ellenőrzik. Ennek célja többek között a termelés ésszerűsítése a lean menedzsment szempontjából. A koncepció központi elemei egyrészt az, hogy csak szükséges anyagokat igényelnek, másrészt, hogy a készletben nem történik termelés. Ha az anyag elfogy, az ebből adódó igényt megfelelő Kanban-kártyákkal kellő időben jelezzük.

    A tolórendszerhez képest ennek az az előnye, hogy nincs szükség felesleges tárhely-igényre, és a gyártást nem kell előre megtervezni. Ez rugalmasabbá teszi, és a részvények kevesebb tőkét kötnek le.

    Teljes termelékeny karbantartás (TPM)

    A TPM rövidítés a teljes termelékeny karbantartást és a teljes termelékeny irányítást egyaránt jelentheti. A karbantartási koncepció a Toyota gyártási rendszerből (TPS) is származott. Abban az időben a gép gyakori meghibásodása miatti karbantartás felelőssége áthárult a gyártási személyzetre. Mivel napi rendszerességgel dolgoztak a géppel, feltételezték, hogy ők tudják legjobban felmérni az állapotot. Ily módon növelni kell a rendszer hatékonyságát és meg kell hosszabbítani az élettartamát .

    A japán növényfenntartó intézet (JIPM) időközben a TPM-et átfogó irányítási rendszerré fejlesztette. Nyolc oszlopon alapul, amelyek lefedik az összes működési funkcionális területet. Ebbe beletartozik:

    • Folyamatos fejlesztés
    • Autonóm karbantartás
    • Tervezett karbantartás
    • Képzés és oktatás
    • Indulás figyelése
    • Minőség ellenőrzés
    • TPM az adminisztratív területeken
    • Munkahelyi biztonság, környezetvédelem és egészségvédelem

    A TPM egyik legfontosabb KPI-je a berendezés általános hatékonysága vagy az általános berendezés-hatékonyság (OEE).

    A berendezés teljes hatékonysága (OEE)

    Az általános berendezés-hatékonyság (OEE), más néven a teljes berendezés-hatékonyság (GAE), a gyártás kulcsfontosságú eleme, amely segít kiszámítani, figyelemmel kísérni és javítani a rendszer hozzáadott értékét. Értéktartományuk 0 és 1 között van, és a rendszer elérhetőségéből, teljesítményéből és minőségéből áll.

    Egyperces szerszámcsere (SMED)

    Az Single Minute Exchange of Die (SMED) módszer célja, hogy jelentősen lerövidítse a beállítási időt, vagyis a gyártási gép vagy a gyártósor felállításának vagy átalakításának idejét. A legjobb esetben ez egy gyártási cikluson belül történik, mert lefordítva az „Egyperces kocka cseréje” valami olyasmit jelent, mint „Gyors átállás kevesebb, mint 10 perc alatt”. Erre a célra mind szervezeti, mind technikai intézkedéseket hoznak.

    Az SMED módszer előnyei között szerepel többek között a tételméretek, az áteresztési idő és a készletek csökkentésének lehetősége. Ezen felül helyet lehet teremteni és ennek eredményeként csökkenteni lehet a költségeket.