Mosbacher technológia az angol partvidék számára A lézer diétázza a villamosokat - Rhein-Neckar-Zeitung
Mosbach. A KWM Weisshaar 96 oldalfali modult állít elő villamosvagonok számára Blackpool/Anglia számára - a lézeres hegesztési eljárás súlyt takarít meg
Christian Becktől
Mosbach. Szinte az összes nagyobb városban megtalálhatók, és mindenkinek el kellett volna vezetnie őket korábban - a villamosról beszélünk. A mosbachi KWM Weisshaar vállalat jelenleg 16 villamos oldalfalmoduljait gyártja. Ezeknek egy napot kell vezetniük az angliai Blackpoolban - a modern lézeres hegesztési folyamatnak köszönhetően, lényegesen több energiamegtakarítás, mint korábban.
Folyamatos zümmögő hang, amelyet időnként elöntött a pörgő zaj, amelyet vakító fény kísér - minden barkácsolónak azonnal észre kell vennie: Itt folyik a hegesztés. De ezek a tipikus mellékhatások a szélén hallhatók, ha egyáltalán, a KWM Weisshaar nagy gyártási csarnokában. Egyes területeken a fő hegesztési munkát már néhány hónapja lézer végzi.
A változás döntő tényezője a Bombardier Transportation cég volt, 700 000 euró értékű megrendeléssel: a tengerparti Blackpool városának villamosrendszerét - méretét tekintve Heidelberghez hasonlóan - korszerűsíteni kell. Erre a célra tervezték a "Flexity 2" modellt: A régebbi típusokhoz képest az új kocsik lényegesen könnyebbek. Az alacsony járműtömeg felé vezető tendencia az autóktól a vasúti járművekig terjedt el. De az autóktól eltérően az alumínium nem fogott meg a vonatokban és a villamosokban, magyarázza Jörg Weisshaar a menedzsment részéről: "Az anyag nem elegendő a vasúti járművek folyamatos stresszéhez."
A megoldás angolul "tailored blank", németül "méretekre vágva". Itt különböző falvastagságú acéllemezeket hegesztenek össze: a villamos oldalsó fali moduljai esetében az ajtók és ablakok körüli lemez vastagsága négy milliméter, egyébként csak két milliméter.
A múltban az egész oldalfal négy milliméter vastag lemezből állt. 300 kilogrammot nyomott volna, az új folyamat azt jelenti, hogy kevesebb, mint 170 kilogramm. A gyártás közbeni anyag mellett ez energiát takarít meg a villamos üzemeltetése során is.
Ez a folyamat azonban csak lézer használatával lehetséges: 5000 watt és 0,4 milliméter átmérővel a nyaláb pontosabban hegeszt, mint az ember képes, így lényegesen kevesebb utómunkára van szükség. Sokkal fontosabb: egy lézer gyorsabban hegeszt. Ezért az acél nem melegszik fel annyira, a megmunkált fém sokkal kevésbé deformálódik. Ez azt jelenti, hogy a vékonyabb lapok is gond nélkül feldolgozhatók.
Amíg az oldalfal elkészül, számos más alkatrészt, például keresztirányú profilokat és merevítőket hegesztenek. Két asztalra rögzítik őket egy mágneses rögzítő eszközzel, és felváltva tolják őket zárt területre. Ezután a lézer ott működik, és az eredmény megtekinthető egy kívülről csatlakoztatott monitoron.
A négy méter hosszú és 2,15 méter magas oldalfalaknak hétszer kell "lézer alá menniük", mielőtt végre elkészülnének. "Jelenleg hetente négy modult építünk ilyen módon" - magyarázza Weisshaar. Az elsőket már leszállítottuk, a többi a következő hónapokban következik.
A vállalat több mint egymillió eurót fektetett be a blackpooli szerződés során, és hű akar maradni a vasúti járművekhez. Végül is az itt használt S-Bahn vonatok évek óta a Mosbach cég technológiájával közlekednek.