Chip-rendszer, Fúrás-fúrás-2006 - DOC dokumentum
Dokumentumok
MINŐSÍTÉS: Gépész technikus
TÉMA: Vágási rendszerek, kiegészítések
fúrás feldolgozása, kiszélesítése
3. Belső forgó felületek feldolgozása
4. Feldolgozás fúrással, szélesítéssel, mélyítéssel, dörzsöléssel
6. Módszertan az adalékok feldolgozásához
7. A vágási rendszer módszertana
8. Módszertan a feldolgozási idők műszaki szabványosításának megválasztására
9. Munkavédelmi normák
A gyártási folyamat végrehajtása során a munka szabványosítása objektív szükségszerűség a termelés megszervezése szempontjából, mert lehetővé teszi a munkák elvégzéséhez vagy bizonyos funkciók ellátásához szükséges munkamennyiség tudományos megállapítását, bizonyos műszaki-szervezeti feltételek mellett.
A munka szabványosítási tevékenységének célja a tanulmányokon alapuló normák megállapításának módszertani és gyakorlati kidolgozása, a fejlettebb munkamódszerek általánosítása és bevezetése, a munkaidő, a munkaeszközök és a munka tárgyának racionális felhasználása.
Az idő racionális felhasználásának tanulmányozása révén a munka sztenderdizálása rávilágít az új erőforrások felhasználásának lehetőségeire a munka termelékenységének növelésére, a műszaki fejlődés ilyen értelemben történő felhasználására, valamint a termelés és a munka javítására.
A munka tanulmányozását a konkrét körülmények, e feltételek javításának lehetőségei és a technológia gyakorlati alkalmazásának figyelembevételével kell elvégezni. Egy alkatrész feldolgozásához bizonyos idő szükséges, amely több tényezőtől függ, amelyek közül a legfontosabbak: a rész mérete, a konstruktív forma, a választott technológiai folyamatok, a feldolgozás pontossága, a vágási mód. A konstruktív formát és a méreteket az ellenállás és a működés körülményei alapján tervezzük meg.
Az autó tervezésénél általában megkövetelik a maximális alkalmazhatóságot és az üzembiztonságot gazdasági szempontból, de a kivitelezést minimális vagy anyagfogyasztással és alacsony munkamennyiséggel kellett elvégezni.
A konstruktív méretek és az alak döntő hatással vannak mind az anyagfogyasztásra, mind a munkamennyiségre, amelyet a megfelelő építési technológia fejez ki.
Az alkatrész technológiájának megakadályozásának fő feltételei a lehető legegyszerűbb optimális alakra vonatkoznak; minimális súly biztosítása; a félkész termékek megválasztása, hogy a lehető legkevesebb feldolgozási adalék legyen; minimális anyagminőség-variációt alkalmazva; a legmegfelelőbb anyagok használata; a tűrések optimális felhasználása; szabványosított és szabványosított konstrukciók használata.
3. FELÜLETFELDOLGOZÁS
Az iparban használt gépek, készülékek, eszközök és berendezések alkatrészfelületeinek nagy része belső forgófelülettel rendelkezik. A belső forgó felületek általános furatokként ismertek. Ha a furatok felületét bizonyos pontossággal és bizonyos simasággal megmunkálják, konjugált felülettel együtt történő felhasználás céljából ezeket a furatokat furatoknak nevezzük.
A belső forgó felületek feldolgozásának technológiájának ezeknek a felületeknek többé-kevésbé súlyos körülményeket kell biztosítania, az alkatrészek rendeltetési helyétől függően. Ezek a feltételek kapcsolódnak a méretpontossághoz, a felület simaságához, a helyes helyzethez és formához.
A külső forgó felülettel összehasonlítva a belső felületeket nehezebb feldolgozni, mert nehezebben érhetők el, a szerszámok kevésbé merevek, a forgács- és hőelvezetés pedig nehezebb.
A belső forgási felületek nagyon változatosak, osztályozásukat több szempont alapján végzik, például: forma, méretek, a felületek hozzáférhetősége és folytonossága, funkcionális szerepük. ( Asztal 1 )
A furatfeldolgozási technológiát funkcionális viszonyaik és jellemző méreteik figyelembevételével alakítják ki a 2. táblázat szerint.
A belső forgó felületek megmunkálásának technológiai folyamata az alkatrészek alakjától és méreteitől, anyaguktól, a felületek méreteitől és méretpontosságától, a feldolgozandó felületek alakjának és helyzetének pontosságától, valamint a feldolgozás költségeitől függően jön létre.
A technológia kialakításakor figyelembe veszik azt a tényt, hogy a belső forgási felületek szilárd anyagból vagy korábban öntéssel, kovácsolással vagy öntéssel kapott lyukakból indulnak ki, valamint az egész alkatrész hőkezelését is figyelembe veszik. csak arra a felszínre.
A 3. táblázat a belső forgó felületek vágási folyamatait mutatja be, kivéve a profilozottakat.
4. FELDOLGOZÁS Fúrással,
A fúrás alatt az anyagok darabolásával végzett műveletet értjük, egy fúrónak nevezett eszköz segítségével, annak érdekében, hogy különböző méretű félkész lyukakat készítsünk.
A fúrási folyamatban (1. ábra) két mozgást különböztetünk meg, nevezetesen: az n fő mozgást (forgást) és az előremenő mozgást s a fúró tengelye mentén. Ezeket a mozdulatokat vagy a fúróval (fúrógépeken történő megmunkálás esetén), vagy a fúrógép egyik vagy másik részével (esztergán vagy más gépen történő megmunkálás esetén) hajthatjuk végre. A fúrók felépítésüktől függően osztályozhatók: spirális, széles és speciális.
A spirális fúró elemei és geometriai paraméterei a 2. ábrán láthatók. A 3. ábrán széles fúrók láthatók.
A vágási mód paraméterei
A fúrók fúrási módját a munkakörülmények, a szerszám és a félkész termék minősége, valamint a szükséges pontosság függvényében választják meg.
Az s előrelépés a fúró tengelye mentén történő mozgását jelenti teljes forgás közben, és mm/rothadásban mérhető. Az előleg nagyságát a következő összefüggéssel számolják:
ahol cs - együttható
d - a fúró átmérője, mm-ben
Mély furatok megmunkálásakor az előleg értéke 0,9–0,75-rel csökken, a fúró átmérőjétől függően (nagy átmérőnél és mélységnél, kis előretolásnál). Körülbelül az előrelépés (0,020,3) d, mm/rothadásban.
A t forgácsolási mélység a fúrótengely és a megmunkált felület közötti távolság, és egyenlő d/2 mm-rel.
A gazdasági vágási sebesség kiszámítása a következő összefüggéssel történik:
v = cv * dz/Tm * syv * HBmv [m/perc]
cv együttható, amely figyelembe veszi a fúró és félkész anyag fizikai és mechanikai tulajdonságait; vágási körülmények (kényszerhűtéssel vagy anélkül), a fúró geometriai paraméterei.
d fúró átmérője, mm-ben
A fúrógép tartóssága percekben
HB anyagkeménység, Brinell egységekben.
A cv együttható és az z, m, yv, nv kitevők értékeit a szakmunkákban megadott táblázatokból vesszük.
Mivel a vágási sebességet a főszél legtávolabbi pontjának a fúró közepétől számított sebességének tekintjük.
A forgács vastagsága két egymást követő vágófelület közötti távolság, a közös normális értékükön mérve:
A forgács forgácsszélessége a fúró tengelye és a megmunkált felület közötti távolság, a vágófelületen mérve:
A forgács q szakasza az egyetlen él által leválasztott anyagréteg keresztmetszetét jelenti, és a következő összefüggéssel számoljuk:
A fúrókban felhasznált vágóerők és teljesítmény
Az egyes éleken ható fúrók fúrási erői három Fx, Fy és Fz komponensre bonthatók .
Az Fx tengelyirányú erő (előtolás) független a fúrótengely mentén. Az etető mechanizmus és a fúrógép méretezésénél figyelembe veszik. Az Fx tengelyirányú erő mind a fő élek előrehaladásának, az előrelépés irányának, mind pedig a nehéz körülmények között vágó keresztirányú élnek köszönhető.
A fúró megfelelő élezése esetén az egyes élekre ható sugárirányú Fy erők egyenlőek és ellentétesek. Ellenkező esetben ez az erő méretpontatlansághoz és a végrehajtott lyuk alakjához vezet.
Az Fz fő erők normálisak a fúró fő élein, és olyan forgatónyomatékot képeznek, amely a fúrót elcsavarja.
A fúrásokhoz szükséges erők és nyomatékok a következő kísérletileg kialakított kapcsolatokkal számíthatók:
Mt = CMt * d2 * s0,8 * HB0,7 [N * mm]
acél, sárgaréz és könnyűötvözetek fúrásához, valamint: