Hőgalvanizálás; Galvanizálók Országos Szövetsége
A HŐGALVÁNIZÁLÁS FOLYAMATOSAN FEJLESZTETT AZ ELSŐ FELHASZNÁLÁSÁTÓL, HOGY 150 ÉV TELJESEN BEVONJA AZ ACÉL RUGALMAS TÁBLÁZATOKAT. EZ AZ ERŐS FEJLŐDÉS Éghajlatverseny-verseny éghajlaton, más védelmi technológiákkal együtt, a FOLYAMAT EGYSZERŰSÉGÉNEK ÉS A KÜLÖNLEGES MŰSZAKI-GAZDASÁGI ELŐNYÖKÉRT.
A FELÜLET ELŐKÉSZÍTÉSE
A galvanizálási folyamat csak vegyileg tiszta fémfelületen megy végbe. Ezért a felületek előkészítésekor ennek a célnak az elérését kell figyelembe venni. A legtöbb bevonási eljáráshoz hasonlóan a jó minőségű bevonat elkészítésének titka az acél és öntöttvas fémfelületek előkészítése. A felület előkészítése három különböző szakaszból áll: zsírtalanítás, pácolás és fluxálás. A zsírtalanítás feladata a zsírok, kenőanyagok, megmunkáló olajok és egyéb szennyeződések eltávolítása. A termék lúgos vagy savas zsírtalanító oldatba merítésével érhető el. Ezután a terméket hideg vízzel leöblítjük, majd pácoljuk. Ezt általában szobahőmérsékleten sósavba vagy 50-65 ° C-on kénsavba merítik. A pácolás célja a rozsda, a szennyeződés és az aprítás rétegének eltávolítása a termékek felületéről.
A hegesztési salak, a festék és a nehéz zsír általában nem távolítható el a fenti tisztítási lépésekkel, de azokat el kell távolítani, mielőtt a horganyzási termékeket a galvanizátorhoz továbbítanák.
A pácolási művelet után egy második öblítés következik, majd a termékeket áramlási folyamatnak vetik alá. Ez általában folyadékoldatba merítésből áll - amely ammónium-kloridot és cink-kloridot tartalmaz kb. 65-80 ° C Rázás után az alkatrészeket szárítjuk. Néhány galvanizáló vállalat nedves horganyzást alkalmaz, amelyben az áramlási réteg a horganyzó kád felületének egy részén van elrendezve. A fluxus művelet eltávolítja az oxid utolsó nyomait a termékek felületéről, és lehetővé teszi, hogy az olvadt cink ellepje az acélt. A hőgalvanizálás technológiai áramlását sematikusan mutatjuk be az 1. ábrán.
HŐGALVANIZÁLÁSI FOLYAMAT
Az előkészítési műveletek után az alkatrészeket olvasztott cinkfürdőbe (kb. 450 ° C) merítik néhány percre. Ha az acél vagy öntöttvas részek tiszták, megolvadt cinkbe merülve, reakcióba lép a vassal, és sorozatot képez fémek közötti Fe-Zn ötvözetből, kohászati úton az alapfémhez kötve. Az acél és a cink reakciósebessége általában az idő parabolikus függvénye. Ez azt jelenti, hogy kezdetben a reakciósebesség nagyon magas, amely növekedés a galvanizáló fürdő jelentős keverését okozza. A bevonat vastagságának legnagyobb része ebben az időszakban képződik. A reakció sebessége továbbra is lassul, és a lefedettség nem nő jelentősen, még akkor sem, ha az alkatrészeket hosszabb ideig tartják a fürdőben. A szokásos merítési idő körülbelül 4-5 perc, de meghosszabbítható olyan nehéz alkatrészek esetében, amelyek nagy termikus tehetetlenséggel rendelkeznek, vagy ahol cink szükséges az alkatrész belsejébe való behatoláshoz. Ha eltávolítjuk a galvanizáló fürdőből, egy olvasztott cinkréteg marad az ötvözetrétegen. A réteg lehűlése után fényes és fényes megjelenés keletkezik, jellemzően a hőre horganyzott termékekre.
A hőgalvanizálás magában foglalhatja a hűtést vízben vagy levegőben.
A hőgalvanizáló csarnok körülményei, például: hőmérséklet, páratartalom és levegő minősége, nem befolyásolják a melegen horganyzott bevonat minőségét. Másrészt a festésnél ezek a körülmények jelentősen befolyásolják a festékrétegek minőségét.
CINK RÉTEG A HŐGALVANIZÁLÁSSAL
Miután eltávolította a termékeket a galvanizáló fürdőből és lehűtötte őket, a hőkezelés befejeződik. A Fe-Zn diagram szerint a bevonat felületéből kiindulva a következő fázisok képződnek: eta (η) - tiszta cink; selyem (ζ) - 6% Fe; delta (δ) - 10% Fe és gamma (Г) - 23% Fe, amelyek különböző keménységűek és egymást korrózió támadja meg. A különböző fázisok vastagsága és a bevonat teljes vastagsága függ: az acél minőségétől, a fürdő összetételétől, a hőmérséklettől és az időtartamtól, az extrakciós sebességtől stb. A valóságban az acél és a cink között nincs elhatárolás, hanem fokozatos átmenet az ötvözetrétegek sorozatán keresztül, ami nagyon jó kohászati kötést biztosít. A diffúziós folyamatok a cinkrétegben 300 ° C-on gyakorlatilag leállnak. A hőre horganyzott bevonat mikrostruktúrája a 3. ábrán látható.
Vastagság bevonása
A bevonat vastagságait általában az acél vastagsága és az üzemi körülmények határozzák meg. Ezeket az SR EN ISO 1461 szabályozza (lásd a 7. fejezetet). Három kivétel van ez alól a szabály alól, az első a vékonyabb rétegek (centrifugált minták), a másik kettő pedig a nagyobb vastagságok elérésére vonatkozik (növekvő érdesség és a reaktív acélok használata).
Termikusan horganyzott rétegek centrifugált mintákon
Ezek a bevonatok horganyzási eljárást foglalnak magukban, amelyet az SR EN ISO 1461 szabályoz, és menetes kötőelemek és egyéb apró alkatrészek hőgalvanizálásához alkalmazzák. A felület előkészítése után az alkatrészeket olvadt cinkbe merítik egy perforált tartályban. A cinkbevonat kialakulása után a tartályt nagy sebességgel centrifugáljuk vagy forgatjuk, hogy eltávolítsuk a cinkfelesleget, és így tiszta réteget kapjunk. Centrifugálás esetén a minimális átlagos vastagságot az SR EN ISO 1461 szabályozza.
Vastagabb bevonatokat a következő módszerek egyikével lehet előállítani:
Vastagabb bevonatok, amelyeket a felület érdességének növelésével kapunk
Ez a leggyakoribb módszer a vastagabb bevonatok előállítására.
Az acélfelület csiszolása Sa2½-ig (ISO 7079) hőkezelés előtt, G24 acéllapátokkal és golyókkal növeli a felület érdességét és növeli az acél megolvadt cinkkel érintkező felületét. Ez általában 50% -kal megnöveli a vastagságot (4. ábra). Bármely acéldarab kezelhető ilyen módon, feltéve, hogy elég vastag ahhoz, hogy ellenálljon a robbantásnak. Vannak olyan esetek, amikor a szerkezetek vagy szakaszok belső felületeit belső hézagokkal nem lehet csiszolni, de szinte mindig ezeket a területeket érinti a legkevésbé a korrózió. Az SR EN ISO 1461 szabványban előírtaknál vastagabb bevonatokat csak a galvanizátorral vagy az ANAZ-szal történő egyeztetést követően szabad előírni (lásd a 7. fejezetet).
Reaktív acélok horganyzása
Vastagabb bevonatokat is kaphatunk Si-tartalmú (Si> 0,25; 0,04) reaktív acélok felhasználásával