Alapvető tisztítás az Electrolube elektronikus szerelvényekhez - a megoldások az emberek számára
A tisztítás elengedhetetlen folyamat az elektronikai gyártásban, és évek óta használják a potenciálisan káros szennyeződések eltávolítására a PCB-gyártás során. Ezek a szennyezők lehetnek fluxusok, forrasztó- és ragasztómaradványok, valamint egyéb anyagok, például más folyamatokból származó por és törmelék. A tisztítás célja, különösen az elektronikai ipar gyors bővülésével összefüggésben, lényegében a termékek élettartamának növelése a jó felületi ellenállás biztosításával és az áramszivárgás megakadályozásával, amely a termékek áramköreinek meghibásodásához vezet. Ezen a fejlődő piacon az elektronikus áramkörök egyre kisebbek, és a nagy teljesítményre és megbízhatóságra minden eddiginél nagyobb szükség van. A jó szigetelési ellenállás elérése érdekében elengedhetetlen az elektronikus egységek tisztasága. Ennek eléréséhez szükséges, hogy a fluxusok, ragasztók, tisztítószerek gyártói, a tisztító berendezések gyártói és az elektronikai mérnökök együttműködjenek az optimális tisztítási teljesítmény elérése érdekében.
A tisztítószereknek alapvetően két kategóriája van: oldószeres és vizes. Hagyományosan oldószer alapú termékek, úgymint 1,1,1-triklór-etán és 1,1,3-triklór-trifluro-etán dominálnak a piacon; azonban az ózonrétegre gyakorolt káros hatásuk miatt szélesebb körű oldószeres tisztítószerekkel helyettesítették őket. Ez a kategória most 3 alszakaszra oszlik: gyúlékony oldószerek, nem gyúlékony oldószerek és halogénezett nem gyúlékony oldószerek, például HFC és HFE. Ennek a 3 kategóriának megvannak a maga előnyei és hátrányai, de összességében gyorsan párolgó egyfázisú tisztítószerként írható le. Szükségük van azonban speciális felszerelésre és extrakcióra, hogy megvédjék az embereket a mérgezéstől és egyéb lehetséges veszélyektől.
A takarítási piac folyamatos fejlesztésével az ipari növekedés igényeinek kielégítése érdekében fontos, hogy a tisztaság szükséges szintjét egyértelműen meghatározzuk. A potenciálisan káros fluxusmaradékok jelentős része szabad szemmel, vagy akár nagyító segítségével sem látható. Ezért elengedhetetlen a megfelelő módszer alkalmazása annak biztosítására, hogy az elért tisztasági szint megfeleljen a mérnök által meghatározott normáknak. Kétféle szermaradék létezik: ionos és nemionos, és számos módszer létezik a tisztítás utáni szennyezettség szintjének felmérésére és a "tiszta" szó pontos leírására.
A nemionos maradékok közé tartozik a gyanta, az olajok és a zsírok, amelyek nem vezetőképesek és jellemzően szerves anyagok, amelyek a kártya gyártása és összeszerelése után is megmaradnak. Szigetelő tulajdonságaik problémát jelentenek, amikor "beépülő" érintkezőket vagy csatlakozókat használnak a szerelvényeken. Ez a forrasztás, a trópizáló lakkok vagy a cserepes gyanták gyenge tapadását, valamint az ionos szennyeződések és idegen anyagok befogadását okozhatja.